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본 논문에서는 금형 생산 공정에 중간수준 1 스마트 팩토리 시스템을 적용하여 가공 설비 가동률 및 효율 극대화가 일어나는 과정을 연구하였다. 금형 생산 공정에서 기존 ICT 인프라를 스마트화하여 스마트 팩토리 시스템 을 적용하고 금형 개발 전공정(견적, 수주, 설계, 가공, 사상/조립, 시사출) 정보를 실시간 통합함에 따른 기업 내 공정 관리 강화, 설비운용 효율 증대, 불량률 감소 실현을 통해 생산성 향상 및 원가절감을 실현 가능성에 대해 연구하였 다. 먼저 스마트 팩토리 시스템 중 생산설비정보시스템인 MES, POP, PDM을 금형 생산라인에 적용하였으며, 그를 통해 업무생산성, 설비종합효율, 설비가동률, 공정불량률, 원가절감률의 효율 증대를 데이터화하여 정리하였고, 실시 간 모니터링 시스템 구축을 통해 금형산업의 가장 큰 경쟁력 중 하나인 납기대응력의 개선을 확인하였다.

In this paper, we applied the middle level 1 smart factory system to the mold production process to study the process that maximizes the operating rate and efficiency of processing equipment. By making the existing ICT infrastructure smart in the mold production process and applying the smart factory system to integrate all the mold development process(citation, ordering, design, processing, idea and assembly, current events) information in real time. By integrating information, we have investigated the possibility of strengthening process management within the company, improving equipment operation efficiency, and reducing defect rates, thereby improving productivity and reducing costs. First of all, MES, POP, and PDM, which are production facility information systems for smart factory systems, have been applied to mold production lines. Through this, the efficiency of work productivity, facility overall efficiency, facility operation rate, process defect rate, and cost reduction rate were summarized by data. And through the establishment of a real-time monitoring system, it was confirmed that the time-of-delivery response power improvement, one of the biggest competitiveness of the mold industry, was improved.

본 논문에서는 중소 규모의 정밀 가공 기업에 대한 생산 가공의 개선을 위하여 기존 공정 방식에 제조 실행 시스템 을 적용하고 정밀가공의 데이터를 통합하였다. 이에 따른 기업 내 공정 관리 시스템의 강화, 장비 운용 효율의 증대, 불량률 감소를 통한 생산성 향상 및 작업 공수 감소에 따른 원가 절감률의 차이를 비교 분석하였다. 그 결과 제조 실행 시스템 도입으로 인해 생산 업무 생산성이 7.0% 향상되었고, 제품 불량률은 0.1%p 개선되었다. 제조원가 절감은 10.0%, 납기 준 수율은 1.1% 개선되었음을 확인하였다. 추후 본 연구에서 제안한 제조 실행 시스템을 기반으로 추가적인 스마트팩토리 기 술을 적용하는 경우 PQCD 지표의 상승으로 인한 가공 산업의 매출 및 이익 증대가 예상된다.

In this paper, in order to improve production processing for small and medium-sized precision processing companies, we apply a manufacturing execution system to existing process methods and integrate precision processing data to strengthen process management within the company, increase facility operation efficiency, and realize a reduction in defect rates. The differences in productivity improvement and cost reduction rates were compared and analyzed. As a result, production productivity improved by 7.0% and product defect rate improved by 0.1% point due to the introduction of the manufacturing execution system. It was confirmed that manufacturing cost reduction improved by 10.0% and delivery compliance rate improved by 1.1%. If additional smart factory technology is applied based on the manufacturing execution system proposed in this study in the future, sales and profits in the processing industry are expected to increase due to an increase in the PQCD index.

제조업에서는 경쟁우위 확보를 위해 일찍이 설계, 생산 과정의 자동화와 정보시스템을 도입하였다. 대표적인 정보시스템 중 하나가 제조실행시스템(Manufacturing Execution System)인데, 이러한 제조실행시스템은 진화를 거듭해 왔다. 최근 빅데이터가 등장하면서 MES도 빅데이터 적용 방안이 모색되고 있다. 이에 본 연구는 먼저 제조 분야에서의 빅데이터 활용에 대한 선행 연구 및 사례 분석을 토대로 MES에의 빅데이터 적용모델을 제안할 것이다.

The manufacturing industry early have been introducing automation and information systems of the engineering and production process for getting competitive advantage. one of the typical information systems is MES(Manufacturing Execution System) and it keeps evolving. As Big Data showed up nowadays, application method of Big Data to MES is also being sought. First, this study will do preceding research and cases study on the application of Big Data in the manufacturing industry. Then, it will suggest application Plan of Big Data to MES.

A Physical Internet-enabled Manufacturing Executive System (PIMES) is proposed for intelligent workshop production. PIMES uses Radio Frequency Identification (RFID), 433MHZ wireless communication, and Physical Internet concept to create a ubiquitous production environment where real-time data could be collected and then converted into dynamic feedback factors sent back to the system. PIMES includes several services such as Production Decision Service, Communication Control Service, Visibility Service, and Interface Service which are designed and developed by making full use of the service-oriented architecture (SOA) and Cloud technology. With the assistance of these services, PIMES is able to achieve several outperformances upon traditional production systems like paperless operations, real-time decision-making, automatic statistics and reporting, as well as visualized manufacturing control and management. After the implementation of PIMES, workshop production of a case enterprise is streamlined and optimized by making full use of the collected data to support the workshop production and logistics.

This study made in-depth analysis of how Manufacturing Execution System (MES) introduction factors (perceptional, information system, organizational, and environmental factors) affected management performance of small and medium businesses. This is both because awareness of what introduction factors affect management performance can motivate companies to introduce MES and because MES introduction is expected to lead to successful management performance. In this study, manufacturers that had introduced MES or planned to introduce it were analyzed. The hypotheses were tested for the data from the survey in a total of 114 companies. The results showed that the perceptional, organizational, and environmental factors significantly affected management performance. The information system factors made no significant difference. It can be said that this study obtained results not quite different from the existing ones. This is because as for the effects of the introduction of management information processing systems, including ERP, on management performance, the existing studies found that the four types of introduction factors, including perceptional ones, positively affected management performance. From these results, theoretical and practical implications were drawn.

혼류 생산은 동시에 여러 모델의 제품들이 조립, 생산되는 환경에서 적용되는 생산방법이다. 본 연구에서 대상으로 하고 있는 공장도 혼류 생산 방법을 이용하여 다양한 모델의 냉장고들을 생산하고 있다. 대상 공장에서는 기준 생산 계획을 수립하는 시스템이 구축되어 있기 때문에, 수립된 기준 생산 계획에 따라 공장 상황에 맞는 세부 생산 계획을 수립하고, 생산이 수립된 계획에 따라 진행되는지를 모니터링하는 시스템이 요구되었다. 적용 대상이 되는 공장의 구조는 세 개의 조립 주 라인이 있고, 주 라인들에 부품을 공급하는 두 개의 하부 라인들이 있다. 또한, 각 주 라인에는 해당 주 라인에 부품을 공급하기 위한 세 개의 단위 작업장이 속해 있다. 하부 라인과 단위 작업장은 부품들을 batch 형태로 생산하고, 주 라인에서 생산되는 제품의 종류에 따라 부품들을 주 라인에 공급한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 기준 생산 계획 시스템에서 보내오는 생산 주문에 대해 제품을 조립할 주 라인과 생산의 시작시점을 결정하고, 결정된 계획에 따라 주 라인에서 생산을 시작하기 전에 부품들이 적절히 공급될수 있도록 하부 라인과 단위 작업장에서의 batch 생산 계획을 수립한다. 또, 계획된대로 주문을 진행시키기 위해 생산을 통제하고, 생산 중에 이상 상황이 발생하였을 때는 재계획을 수립한다. 본 연구에서 개발한 시스템은 대상 공장에 적용되어 효과적으로 역할을 수행하고 있다.

국내외 여러 지역에 공장을 가동하고 있는 제조업체의 경우, 단위 공장의 가동 상황을 통합하여 전체적으로 모니터링하고 관리해야 할 필요성이 증대되고 있으나, 기존 제조실행시스템은 이러한 요구를 반영하지 못하고 있어, 이를 극복하기 위한 방안으로 개별 공장의 각 제조실행 시스템과 연동하면서 전체 공장의 가동 현황을 통합하여 인터넷/웹 기반에서 실시간으로 모니터링할 수 있는 시스템을 제시하였다. 본 논문에서 제시된 시스템 구조, 수행 기능과 관리해야 할 DATA는 상당한 표준화과정을 거쳤으며, 타 제조업체에서도 활용이 가능할 것이다.

Production Information System make it possible to check and control the information of manufacturing processes. Based on this information companies are able to act to the price strategy and marketing strategy timely. In this study we will examine developing the MES(Manufacturing Execution System) as Production Information System in the Automobile Shock Absorber Piston rod Manufacturing Process of which processes are composed of heat treatment, lathing, grooving, milling, rolling, inspection and packing processes in order to control its production information efficiently.

본 연구는 조선 LNG선의 탱크를 제작하는 공장의 관리 및 운영을 지원하는 제조실행 시스템(MES : Manufacturing Execution Sys- tem)의 개발에 대한 내용이다. 본 연구대상 공장에는 가공과 조립라인이 있으며, 가공라인에서는 소재를 가공하고, 조립라인에서는 가공된 소재를 가공하고, 조립라인에서는 가공된 소재를 용접으로 최종 조립한다. 본 연구 대상 공장의 주요 관리 및 운영에 대한 관점은 장비의 고장 방지와 효율극대화, 납기 준수 및 최종 용접 후 결함 최소화 등이다. 이에 본 연구에서는 공장을 체계적으로 관리 운영하기 위해 공정관리와 장비관리 기능을 통합한 제조실행 시스템을 개발하였다. 공정관리는 일정계획 수립, 관리에서부터 작업자 배치 및 입${\cdot}$출고 관리 등의 역할을 수행하고, 장비관리는 장비 모니터링, 장비와 작업 이력 데이터 추출 및 집계, 장비보전 관리, 장비별 작업지시 등의 역할을 수행한다. 본 연구의 개발 시스템은 MSSQL Sever 데이터베이스와 Visual Basic, C++ Builder로 개발되었다.

본 연구는 제조실행시스템(Manufacturing Execution System; MES)이 제조기업의 운영성과에 미치는 영향을 실증분석하였다. 인구 구조 변화에 따른 생산인력 감소와 숙련공 고령화 등의 문제를 극복하기 위해 정보시스템을 활용한 스마트 팩토리 구축은 중요한 대안이 되고 있다. 정부의 스마트공장구축지원사업 중 MES 구축이 가장 많은 부분을 차지하고 있으며, 성공적인 MES의 구축은 스마트공장구축의 견고한 토대가 된다. 그러나 MES에 대한 기존의 연구는 기술적 분석이 주를 이루고 있으며, 경영학 측면의 MES 성공요인에 대한 연구는 미미한 실정이다. 이에 본 연구는 스마트공장구축지원사업의 내용을 포괄적으로 검토하고, MES의 성공요인이 운영성과에 미치는 영향을 파악하고자 한다. 스마트공장구축지원사업에 참여한 178개 기업을 대상으로 실증분석을 수행함으로써 MES의 성공적 구축을 통한 기업성과 향상과 더불어 스마트공장구축지원사업의 방향을 제시하고자 한다. 분석결과, 공급기업의 업종적합성, 현업참여도, 컨설턴트 역량은 모두 운영성과에 긍정적인 영향을 미치는 것으로 확인되었으며, MES 성공요인이 운영성과에 미치는 영향관계에서의 CEO의지의 조절효과도 확인되었다. 본 연구는 현장의 목소리를 반영한 MES의 성공요인을 파악하여 운영성과에 미치는 영향을 실증적으로 분석했다는 점에서 의의를 지닌다. 스마트 팩토리는 기술과 경영이 모두 제 역할을 할 때 그 성공을 거둘 수 있다는 점에서 향후 융합된 연구를 통해 관련 연구를 확대하고자 한다.

This study empirically examines the effect of Manufacturing Execution Systems (MES) on the operational performance of manufacturing firms. The implementation of smart factories utilizing information systems has emerged as a crucial alternative to address challenges such as workforce reduction and aging skilled workers resulting from demographic changes. While MES implementation represents the largest portion of government-supported smart factory initiatives, successful MES deployment serves as a solid foundation for smart factory development. Existing literature on MES has primarily focused on technical analysis, with limited research addressing field-oriented success factors. Therefore, this study aims to comprehensively examine smart factory implementation support programs and investigate the relationship between MES success factors and operational performance. Through empirical analysis of 178 companies participating in smart factory support projects, this research seeks to suggest strategic directions for smart factory initiatives while demonstrating enhanced corporate performance through successful MES implementation. The significance of this study lies in its empirical analysis of how MES success factors, incorporating shop floor perspectives, influence operational performance. Furthermore, it provides practical implications for the development and implementation of future smart factory-related policies.

Manufacturing Execution System (MES) is a system that companies can use to measure and control critical production activities. This paper shows case study of implementation of MES (Manufacturing Execution System) and its methodology in a medium sized production company. This study focused on two important things in MES implementation. First, it provides critical success factors (CSFs) and construction method for success of MES implementation. Second, it presents guidelines for MES implementation in small and medium-size company. Some of the benefits with regards to MES implementation and its results are introduced in the end of this paper.

제조 생산 기업에서 도입하고 있는 MES (제조실행시스템: Manufacturing Execution System) 역시 이러한 시장 변화에 부응하기 위해 스마트화 및 IT융합화를 실현해야하는 현실에 놓여있다. 더욱이 최근 비즈니스 환경이 글로벌화(globalization) 됨에 따라 지역적으로 하나의 공장에서 제한적으로 생산되는 제품들이 다국적이고 분산적으로 생산하게 된다. 따라서 하나의 공장 운용 시스템을 관장하던 로컬(local) MES가 글로벌(global) MES 솔루션으로 확장되는 동시에, 로컬 MES간 생산 자원(production resource)을 상호 공유하는 시스템으로 변화되어야 한다.

Nowadays, manufacturing field are facing new challenges, through digital information and global integration, toward sophisticated production. This paper presents the system configuration and issues of current manufacturing execution system(MES), and describes major issues and solving elements to establish a MES system for cloud services. Also, it proposes business intelligence(BI) systems for building a manufacturing information system to have the optimized production flow and to respond appropriately to consumer market.

제조산업의 필수 시스템인 MES는 회사마다 운영기준이 다르다. 태양광 모듈은 국가별 인증과 수십 년간 출력을 보증해야 하므로 오랜 기간이 지나도 데이터를 보관해야 한다. 본 연구는 생산현장 데이터의 가시성 확보와 오랜 기간이 지나게 되더라도 Integrity를 보장할 수 있는 태양광 모듈 MES의 기준정보를 표준화하는 데 있다.

MES, an essential system in the manufacturing industry, has different operating standards for each company. PV Modules require national certifications and decades of power output, so data must be stored over 10 years. This study for standardization of Master Data of the PV module’s MES that can ensure the visibility of production site data and ensure the integrity even after a long time.

현재 제조의 생산관리시스템은 다양한 방식으로 메시지 처리기능을 활용하고 있다. 그러나 일부 메시지가 서버를 장시간 점유하여 타 메시지의 처리를 지연 시키거나, 불필요한 과정으로 인하여 발생되는 서버 점유 등 작업부하 현상들이 발견되고 있다. 이러한 문제점들을 최소화하기 위해 부하균등화 작업 및 여러 가지 연구들이 진행되고 있으나, 아직까지 효과적인 메시지 처리에 관한 연구는 미미한 실정이다. 본 논문에서는 휘발성 데이터를 이용하여 불필요한 과정을 최소화 하는 프로세스를 제안한다. 제안된 프로세스를 적용하면 작업부하 현상을 최소화 하여 메시지 처리의 효율성을 향상시킬 것으로 기대된다.

생산 현장의 문제들을 극복하기 위한 MES(Manufacturing Execution System)는 공장내의 각종 업무가 일사천리로 진행하도록 조력하는 시스템이다. 하지만 현실적으로 현장 상황에 대한 실시간적인 집계가 이루어지지 않고 있어 기업의 생존전략인 생산성 증대, 자동화, 표준화, 정보화가 이루어지지 않고 있는 실정이다. 이를 극복하기 위해서 최근 주목을 받고 있는 RFID(Radio-Frequency Identification)을 이용하고자 한다. 본 논문에서는 실시간으로 제조현장에서 발생하는 Resource, Product, Process에 대한 모든 정보를 수집하고, 이를 제조실행 시스템에서 이용할 수 있도록 하는 Agent 기반의 RFID 미들웨어의 역할과 구조에 대해 설명하였고 Agent 기반으로 인해 내부 인터페이스 및 외부의 정보서비스 영역에서의 다양한 상황에 유연하게 대처할 수 있는 방법에 대해 서술하였다.