Earticle

By successful establishment of Supply Chain Management System they should make the supply chains speedy and combine production information system with the outcome system and thus they reinforce the competition of the production system of local enterprises in accordance with the rapid decision making. Supply chain coordination improves if all supplier of chain take actions that together increase total supply chain profits. To design of Modularity by the grouping supplier, the proposed method is to develop the most appropriate production system models through the reflection of JIT system in the Supply Chain Management which is necessity of the times and its importance. The objects of this study is to develop the most appropriate production system Model and optimal profit model in the process line and to provide the enterprises with the models which are based on the Supply Chain Management.

The supply chain not only includes the manufacturer and suppliers, but also transporters, warehouses, retailers, and customers themselves. Within each organization, such as manufacturer, the supply chain includes all functions involved in filling a customer request. these functions include, but are not limited to, new product development, marketing, operation, distribution, finance, and customer service. Lean Supply chain coordination improves if all supplier of chain take actions that together increase total supply chain profits. To design of Modularity by the grouping supplier, the proposed method is to develop the most appropriate production system models in the Supply Chain Management which is necessity of the times and its importance. The objects of this study is development of model and cost analysis to the modular production system in Lean SCM. Introduction of modular production system in Lean SCM is effective in reducing the cost in processing, manufacturing, inventory holding, ordering, etc.

반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다 게다가, 모든 상황에 항상 적합한 생산시스템 전략은 없다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 각각 다른 단계에 있는 자재는 같은 장비의 사용을 위해 경쟁을 하는데, 이로 인하여 작업시간 보다 단지 기다리는 시간에 상당한 시간을 할애하고 있다. 따라서 본 연구에서는 선행 연구를 바탕으로 반도체 공정에 모듈 생산방식을 접목시켜 공정의 사이클 타임을 줄이고, WIP를 최소화하여, 생산량을 최대화는 방안을 제시하고 공정 모듈 시스템 (Process Modular System)을 구축하고자 한다.

현대차는 제도적 조건과 상호작용하는 가운데 일본적 생산방식과 구분되는 고유한 생산방식(현대차 생산방식)을 발전시켜나가고 있는데 그것의 특징은 ‘엔지니어 주도의 혁신’, ‘수량적 유연성’, ‘재벌 중심의 종속적 네트워크’의 결합으로 규정할 수 있다. 이와 같은 현대차 생산방식은 2000년대 들어 급성장한 모비스의 모듈 생산을 통해 보다 본격화되고 있다. 본 연구는 모비스의 모듈 생산이 현대차의 고도성장에 크게 기여했다는 입장에서 모비스에서 구현되고 있는 현대차 생산방식의 특징과 그것이 현대차의 고도성장에 어떻게 기여하고 있는지를 설명하려고 한다. 모듈 생산을 본격화하면서 현대차그룹은 계열사인 모비스를 독점적 모듈공급업체로 육성하는 전략을 선택했고, 그에 따라 모비스는 현대차 생산방식을 본격적으로 구현하면서 짧은 시간에 급속히 성장할 수 있었다. 구체적으로 모비스는 그룹 차원의 연구인력지원에 힘입어 연구개발 역량을 신속히 확보하는 한편, 생산과정에서 최신 공정기술을 활용한 숙련절약형 생산방식을 적극적으로 적용함으로써 생산직 전원을 비정규직으로 충원하는 ‘꿈의 공장’을 실현했으며, 마지막으로 부품공급구조 재편을 통해 모듈사업을 독점하고 하위 부품업체를 관리하는 가치사슬 내 중간관리기업으로서의 위상을 확고히 하게 된다. 모듈 생산을 통해 그룹 내 실질적 모기업인 모비스와 절대적 신뢰에 근거한 분업관계를 형성함으로써 현대차는 핵심 기능에 집중할 수 있었으며, 또한 현대차 내부에서 본격화하기 어려웠던 수량적 유연성을 모비스를 통해 본격적으로 실현할 수 있었다. 그 결과 현대차는 고도성장을 할 수 있었지만, 그것이 지속가능할 것인가에 대해서는 의문이 제기된다. 왜냐하면 현대차 생산방식이 비정규직 노동자와 부품업체들에게 비용절감과 품질부담을 과도하게 전가하는 재생산구조에 근거하고 있기 때문이다.

Hyundai Motor has developed its own production system different from the Japanese production system. The Hyundai Motor production system can be characterized as a combination of ‘engineer-led innovation’, ‘numerical flexibility’ and ‘networks subordinate to Chaebol’. Hyundai Motor production began to work in earnest by the modular production of Hyundai MOBIS which has grown rapidly since the 2000’s. This study attempts to explain the nature of Hyundai Motor production system realized in Hyundai MOBIS and how it has contributed to Hyundai Motor’s high growth from a point of view that the modular production of Hyundai MOBIS has been critical to Hyundai Motor’s high growth. The Hyundai Motor Group has chosen a strategy of bringing up Hyundai MOBIS, an affiliate of the Hyundai Motor Group, as an exclusive modular supplier, which has allowed Hyundai MOBIS to rapidly grow in a short time through embodying fully the Hyundai Motor production system Specifically, Hyundai MOBIS has secured the capabilities of R&D thanks to the assistance of R&D personnel at the level of Hyundai Motor Group; has established ‘a factory of dream’ in which all the production workers have been recruited as non-regular work by actively applying skill-saving production methods based upon the latest process technologies in the process of production; and finally has firmly acted as a middle managing firm within value chains which controls sub-parts suppliers and monopolizes modular businesses through the rationalization of parts supply chain. The Hyundai Motor has been able to focus upon its core competences, capitalizing upon the formation of a division of tasks based upon implicit trust with MOBIS, a parent company of the Hyundai Motor Group, through modular production; and also to fully realize numerical flexibility which had been unable to be completely applied within the Hyundai Motor. As a result, Hyundai Motor could achieve the high growth. However, a question can be raised whether or not the production system of Hyundai Motor is sustainable in the long-term in that it has reproduced a mechanism of excessively transferring the reduction of costs and the burdens of quality management to non-regular workers and part suppliers.

연구목적: 2000년대 들어 현대자동차가 급속히 성장 비결 중 하나로 현대자동차가 구축한 생산 방식이 꼽힌다. 현대자동차는 오래 전부터 도요타의 생산방식을 이식하려는 시도를 했지만, 2000년대 들어서는 유럽 완성차 업체의 부품 모듈화를 참고해 부품 모듈화와 모듈 중심 생산방식을 과감하게 추구함으로써 자신에 맞는 생산방식을 구축해냈다. 본 연구는 일부 문헌과 기사 등에서 기술하는 것처럼 현대자동차의 모듈기반 생산방식이 현대자동차 만의 독창적인 생산방식은 아니지만, 진화과정에서 독특한 형태로 발전한 부분이 있음을 밝히고자 하였다. 논문구성/논리: 먼저 모듈화에 대한 이론과 유럽 및 일본에서 완성차 업체들의 모듈생산 방식을 어떻게 발전시켜왔는지를 살펴보았다. 다음 현대자동차의 모듈 중심 생산방식의 발전 과정과 특징을 분석하였다. 결과: 현대자동차의 모듈기반 생산방식은 유럽 모듈화와 일본식 모듈화와는 차이가 있다는 것을 알 수 있었다. 또한, 모듈 생산방식의 확산은 모듈을 구성하는 부품의 전자화는 물론 전자 거래 및 전자 무역의 확산과 같은 경영 환경 변화와도 밀접한 관련이 있다는 것을 알 수 있었다. 독창성/가치: 본 논문은 모듈 생산 방식에 대한 일반적인 이해 속에서 현대자동차가 구축한 모듈 생산방식의 특성과 장단점을 더욱 심도 있게 이해하는 데 도움을 줄 수 있을 것이라 생각된다. 또한 전자무역 환경이 가져온 변화에 대응하는 하나의 방안으로써 모듈 생산 방식을 생각해볼 수 있는 계기가 될 수 있을 것이다.

Purpose: A factor that enabled the Hyundai Motor Group to grow rapidly in the 2000s is the change in its production system. The company had long attempted to transplant Toyota’s production system. However, since the 2000s, inspired by modularization of European OEMs, the company has aggressively started building a module-based production system. We aim to offer a better understanding of the modular production system in general and that of Hyundai in particular. The study investigates the traits and trajectory of Hyundai’s module-oriented production system in line with the theories on modularization and the modularization trajectories of European and Japanese OEMs. Composition/Logic: First, we review the theory on modularization. Then, we describe and compare the modularization trajectories of European and Japanese OEMs. Lastly, we investigate the traits and trajectory of Hyundai’s module-oriented production system. Findings: Hyundai’s production system differs from that of European and Japanese OEMs. At the same time, however, it is not a genuine one unlike the description offered by some reports and other works. It has been found that environmental changes, such as the increasing weight of electric/electronic components together with e-trade, accelerated the transition to modularization in the automotive industry. Originality/Value: This study can help enhance understanding of the module-based production in general and the unique and general characteristics of Hyundai Motor Group’s modular production systems.

국내 반도체 산업은 불과 20년도 안 되는 짧은 기간동안에 괄목할만한 성장을 하여 전세계 반도체 생산 규모 면에서 3위 국가로 부상하였으며, 기술 경쟁력 면에서도 한국인의 자존심을 그나마 지켜왔다. 하지만, 반도체 제조는 가장 복잡한 제조공정의 하나로 분류되며, 이러한 복잡한 시스템을 통제하기 위해서는, 다양한 시스템 조건 하에서 적절한 생산전략을 마련하는 것이 필요하다. 그러나, 반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 현재 반도체 조립공정에서 수행되고 있는 일정계획은 단순 FCFS (First Come First Serve)에 의한 할당규칙에 따른다. 또한 Backlog(예비재고)를 1일 생산량을 기준으로 Buffer로 운영하고 있다. 따라서 본 연구에서는 효율적인 재고관리와 정확한 스케줄링이 생산의 경쟁력 확보 우위임을 가정하여 다양한 할당규칙(dispatching rule)을 실시간 적용하여 정확한 일정계획 수립의 효과와 결과를 시뮬레이션을 통해 검증하고자 한다. 제시된 방법론을 위하여 시뮬레이션 접근방법이 사용되었다.

모듈러주택은 세계대전 이후 신속하고 효율적인 주택공급을 위해 시도되었다. 국내에서도 30년 이상 품질 및 시공방법 개선을 위한 노력을 했으나 경쟁력있는 주택 상품이 되진 못했다. 모듈러 주택은 라멘구조로 평면구성을 자유롭게 할 수 있지만, 대부분 벽식 구조의 일반적인 아파트 평면을 분절한 형태로 변형하여 시공한다. 모듈러 주택의 생산 및 구조적 측면의 장점을 강화하기 위해서는 평면, 건축 구성재의 부품화 및 표준화, 자재, 제작 및 시공법, 공정관리, 공사비 관리 등 종합적인 측면에서 자동차와 같이 공장생산 시스템에 적합한 모델을 발전시키는 것이 필요하다. 본 연구에서는 생산 및 호환을 위해 MC(Modular Coordination)설계원칙을 적용하여 운반 및 생산 용이한 3m×3m 모듈을 공간의 기본 단위로 설정했다. 빌트인 가구를 포함한 3m×3m공간을 다양한 형태의 제품과 같이 생산하고, 이를 거주자의 기호에 맞게 조합하여 46m² 평면을 완성하는 방법을 제시했다. 생산설비, 운송수단, 시공크레인에 따라 생산 모듈을 다르게 설정할 수 있으며 운반장비가 소형화될수록 생산모듈의 가짓수도 적어질 수 있다. 이와같은 모듈러 주택 생산방식은 거주자의 요구에 맞춰 다양한 평면의 주택을 제공하기에 용이하고, 기술과 시스템의 발전에 따라 시공속도도 가속화할 수 있을 것이다.

After World War II, modular housing was developed as a means of quickly and efficiently meeting the housing supply demand. For the past 30 plus years, efforts have been made to improve modular housing in South Korea and to increase their competitiveness in the housing market. This study investigated modular houses based on a steel framed rahem structure which provides a flexible floor plan where walls are easily reconfigured to create rooms of various sizes and functions. Similar to the factory production methods used in the automotive industry, the modular housing industry can also benefit by standardizing such aspects as building components, manufacturing and construction methods, materials, process management, and floor plans. This study examined the feasibility of using a 3m × 3m module for developing various floor plans which are easy to produce and transport. Each 3m × 3m module can be configured to meet different living needs resulting in a complete home when multiple modules are connected. The module configurations can be varied to meet ground transportation and crane limitations. This study found that a 3m × 3m steel framed modular unit is a promising step towards providing residents with plans that meet their living preferences while improving and increasing the supply of modular houses.